1.1 عناصر اساسیسنگ زنی کمربند ساینده
کمربند آبشار: این "ابزار" برای سنگ زنی توسط ساندر است.
② چرخ چرخ (یا مکانیسم درایو): این قسمت انتقال مستقیم نیرو است که حرکت کمربند ساینده را برای سنگ زنی هدایت می کند.
③ چرخ تنش (یا مکانیسم تنش): برای ایجاد یک تنش اولیه خاص ، کمربند ساینده را تنش می دهد.
روش contact: روشی که کمربند ساینده با قطعه کار برای سنگ زنی تماس می گیرد ، عامل مهمی در سنگ زنی کمربند ساینده است.
parameters پارامترهای سنگ زنی: به شرایطی که باید برآورده شود برای دستیابی به هدف سنگ زنی در فرآیند سنگ زنی کمربند ساینده اشاره دارد. این شامل سرعت خطی V کمربند ساینده ، سرعت حرکت قطعه کار V و عمق سنگ زنی a است.
⑥ شیء سنگ زنی: قطعه کار.
1.2 شکل اساسیسنگ زنی کمربند ساینده
type نوع چرخ. کمربند ساینده با تماس با قطعه کار با چرخ تماس ، زمین است و می توان از آن برای شن و ماسه درشت و شن و ماسه ریز پانل های مبتنی بر چوب استفاده کرد.
type نوع صفحه سنگ زنی را فشار دهید. در هنگام سنگ زنی ، کمربند ساینده از طریق صفحه سنگ زنی فشار در تماس با قطعه کار است که به عنوان فشار عمل می کند و به طور کلی برای پردازش هواپیما مورد استفاده قرار می گیرد ، که می تواند منطقه تماس را افزایش دهد ، راندمان سنگ زنی و دقت هندسی قطعه کار ، به ویژه صاف بودن را بهبود بخشد ، زیرا تخته مصنوعی هدف از شن و ماسه ، بهبود سطح صافی سطح هیئت مدیره است. این نوع سنگ زنی با یک لایه از مواد پر کننده الاستیک و یک پد مقاوم به سایش (چوب پشم + پد گرافیتی) بین صفحه فشار و کمربند ساینده طراحی شده است.
2. تجزیه و تحلیل سنگ زنی
سنگ زنی ، مانند برش عمومی ، از دانه های ساینده به عنوان ابزاری برای برش چوب استفاده می کند. تشکیل زباله های سایش نیز روند تغییر شکل الاستیک و پلاستیک و همچنین تولید نیرو و گرما را پشت سر می گذارد.
2.1 ویژگی های سنگ زنی
فرآیند سنگ زنی پیچیده تر از فرآیند برش عمومی است زیرا ویژگی های زیر را دارد:
- لبه برش دانه های ساینده معادل یک برش اصلی است ، اما از آنجا که بیشتر دانه های ساینده با زاویه ضخیم منفی و زاویه تسکین کوچک بریده می شوند ، لبه برش دارای شعاع قوس {0}} μm است ، بنابراین لبه برش در هنگام چرخاندن بر خلاف سطح ماشینکاری است. خراش و فشردن تولید می شود و در نتیجه تغییر شکل شدید چوب در منطقه سنگ زنی ایجاد می شود. به خصوص هنگامی که لبه برش کسل کننده می شود ، تغییر شکل تراشه و سطح ماشینکاری نسبت به ضخامت تراشه بسیار کوچک (معمولاً چند میکرون) جدی تر است.
- تیغه های دانه های ساینده به طور نامنظم بر روی ابزار ساینده چیده شده اند. اگرچه میانگین فاصله بین لبه های برش می تواند با توجه به تعداد سازمان و اندازه ذرات ابزار ساینده محاسبه شود ، لبه های برش هر دانه ساینده همه در یک محیط یکسان یا از نظر ارتفاع یکسان نیستند ، بنابراین ، شرایط برش هر ذره ساینده یکسان نیست. در میان آنها ، لبه برش و تیزتر می تواند ضخامت برش بزرگتر را بدست آورد ، در حالی که برخی از دانه های ساینده دارای ضخامت برش بسیار نازک هستند و برخی از دانه های ساینده فقط می توانند در سطح کار خود را مالش و نمره دهند. شکل تراشه بسیار نامنظم است.
③ در حین سنگ زنی ، به دلیل لبه برش دانه های ساینده ، سرعت سنگ زنی زیاد ، تغییر شکل بزرگ تراشه و حکاکی شدید و اصطکاک لبه برش در سطح ماشینکاری شده چوب ، گرمای زیادی در ناحیه سنگ زنی ایجاد می شود و درجه حرارت بسیار زیاد است. خود چوب دارای هدایت حرارتی ضعیفی است ، بنابراین سطح ماشینکاری سوزانده می شود. خود ساینده نیز سریعتر کسل کننده می شود.
روش کاهش گرمای سنگ زنی انتخاب ابزار ساینده به طور منطقی است. سختی ابزار ساینده باید مناسب باشد. اگر خیلی سخت باشد ، ذرات ساینده پس از کسل کننده شدن به راحتی از بین نمی روند. آنها بر روی سطح پردازش فشار و مالش می دهند ، که به سرعت دمای سنگ زنی را افزایش می دهد. برای جلوگیری از گرفتگی ساینده ها ، بافت نیز نباید خیلی محکم باشد. علاوه بر این ، عمق سنگ زنی باید کنترل شود. اگر عمق بزرگ باشد ، ضخامت سنگ زنی افزایش می یابد و گرمای سنگ زنی نیز افزایش می یابد. به منظور تسریع در اتلاف گرما ، در ساندر کمربند ، از هوای فشرده شده برای خنک کننده داخلی استفاده می شود یا شیارهای مارپیچی روی سطح غلتک ماسه تشکیل می شوند. هنگامی که غلتک ماسه ای با سرعت زیاد می چرخد ، با گردش هوا خنک می شود.
consument مصرف انرژی فرآیند سنگ زنی زیاد است. در حین سنگ زنی ، به دلیل ضخامت تراشه کوچک ، سرعت برش زیاد و اصطکاک جدی لغزش ، تغییر شکل سطح ماشینکاری و تراشه بزرگ است. این ویژگی در قدرت منعکس می شود ، یعنی اگرچه مقدار سنگ زنی چوب در هر دقیقه زیاد نیست ، مقدار برش چوب توسط هر لبه برش بسیار اندک است ، و تعداد تراشه های بریده شده در هر واحد زیاد است ، بنابراین سنگ زنی انرژی مصرفی با کیفیت خاص تراشه ها بسیار بیشتر از انرژی مصرفی با همان کیفیت تراشه ها است.